Обзор темы «Бережливое производство. Инструменты LEAN для СМК. Коренная причина несоответствия и корректирующие действия» в рамках Образовательного проекта «ISO – Сертификация. Аккредитация»
Продолжаем делиться с вами обзорами по проведенным темам Образовательного проекта «ISO – Сертификация. Аккредитация» c международным экспертом в вопросах систем менеджмента, сертификации, аккредитации и аудита Алексом Езраховичем.
Сегодня осветим вторую тему проекта, которая была посвящена вопросам, что же такое бережливое производство и как сделать улучшить работу организации, внедрив инструменты LEAN. Остановимся на каждом инструменте и рассмотрим задачи, которые они решают.
ПОТЕРИ ПОВСЮДУ, МЫ ДОЛЖНЫ НАУЧИТЬСЯ ВИДЕТЬ ИХ
Перепроизводство, ненужные передвижения, перевозки, дефекты, избыток инвентаря, ожидание (материалов, информации о проекте, окончания предыдущего этапа – для строительной отрасли), лишние процессы, неиспользуемый потенциал – всё это процессы, не добавляющие ценности, иными словами – потери, которые нуждаются в незамедлительной реорганизации.
ИСТОРИЯ
История БП началась в 20-хх годах с автомобильной промышленности – Генри Фордом была создана первая в мире модель производственного потока, в основе которой находилось передвижение обрабатываемого изделия между процессами с использованием конвейера. Позже появилась классификация процессов с точки зрения их ценности.
Первоначально при внедрении принципов бережливого производства необходимо выделить, проанализировать процессы компании, выделить те из них, результаты которых ни к чему не приводят, и исключить их.
Бережливое производство — это система организации и управления операциями, взаимоотношениями с поставщиками и клиентами, при которой продукция изготавливается в точном соответствии с запросами потребителей и с меньшем числом дефектов по сравнению с продукцией, сделанной по технологии массового производства. При этом сокращаются затраты труда, пространства, капитала, времени.
Итак, можно сказать, что бережливое производство – это умное производство, которое наступает при создании ценности для клиента без потерь.
Каждой организации следует определить собственный набор инструментов и методы их применения для достижения своих целей. Согласно ГОСТ Р 56407-2015 «Бережливое производство. Основные методы и инструменты» к основным инструментам БП относят:
- стандартизацию работы;
- организацию рабочего пространства (5S);
- картирование потока создания ценности (VSM);
- визуализацию;
- быструю переналадку (SMED);
- защиту от непреднамеренных ошибок (poka-yoke);
- канбан;
- всеобщее обслуживание оборудования (ТРМ).
КАЙДЗЕН (KAIZEN)
Это подход к управлению организацией на основе непрерывного улучшения качества, при котором сотрудники регулярно и активно работают над совершенствованием своей деятельности.
МЕТОД 5S
5S – методология улучшения, входящая в состав подхода КАЙДЗЕН (KAIZEN). Позволяет сократить потери, связанные с плохой организацией рабочего места.
Метод 5S состоит из пяти шагов по организации и поддержанию порядка на рабочих местах, начиная от поиска источников беспорядка до внедрения системы постоянного совершенствования рабочего пространства: сортировку, самоорганизацию (соблюдение порядка), систематическую уборку (содержание в чистоте), стандартизацию, совершенствование.
5S — это постоянный процесс улучшения рабочих мест, а это не разовая акция.
Следует отметить, что одной из часто встречающихся ошибок применения 5S является игнорирование последних двух шагов (стандартизация и совершенствование) при получении первых видимых результатов.
Все требования по применению данного метода регламентированы ГОСТ Р 56906-2016 «Бережливое производство. Организация рабочего пространства (5S)».
ВИЗУАЛИЗАЦИЯ
Визуальный менеджмент — это расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы так, чтобы они были хорошо видимы, и чтобы любой участник процесса с первого взгляда мог оценить состояние системы. Визуальное управление может осуществляться с помощью ключевых показателей (индикаторов), фотографий или разметки.
Метод визуализации создает условия для принятия обоснованных и оперативных решений, быстрого реагирования на проблемы; позволяет быстро обнаружить отклонения при выполнении операций или процессов производства продукции.
Таким образом, руководством выделяются человеческие ресурсы на непроизводительные затраты, поскольку ответственного сотрудника отрывают от его непосредственной производственной деятельности. Лектор обратил внимание слушателей на то, что расходы должны быть сбалансированы. И ни в коем случае нельзя допускать, чтобы человек, которому дали полномочия или вменили в обязанности визуализацию информации, пренебрегал своей основной деятельностью, а также привлекать к этой деятельности своих коллег при выполнении ими своих рабочих обязанностей. Если эта деятельность не приносит дохода и улучшения, то следует задуматься о её необходимости.
Требования по применению данного метода регламентированы ГОСТ Р 56907-2016 «Бережливое производство. Визуализация».
СТАНДАРТИЗАЦИЯ РАБОТЫ
Метод стандартизации обеспечивает воспроизводимость лучшего на данный момент времени способа выполнения работы путем его формализации.
Метод решает следующие задачи: обеспечение требуемого уровня безопасности и качества; сокращение потерь; стабилизация процессов; создание условий для быстрого поиска и обнаружения отклонений при выполнении операций или процессов производства продукции; обеспечение оперативности и наглядности в обучении персонала организации, а также при передаче знаний; создание условий для постоянного совершенствования операций и процессов.
По сути, это грамотно написанная карта процесса, которая доступна всем пользователям, а контроль документации, применение процессного подхода делают этот метод схожим с принципами всем известного ISO 9001.
Требования по использованию метода стандартизации работы на основе рекомендуемых принципов бережливого производства установлены в ГОСТ Р 56908-2016 «Бережливое производство. Стандартизация работы»
ИНТЕГРИРОВАННАЯ СИСТЕМА МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА И БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Стоит отметить, что для достижения наибольшей эффективности деятельности в совместном применении подходов менеджмента качества и бережливого производства руководителям и специалистам организаций стоит обратиться к ГОСТ Р 57522-2017 «Руководство по интегрированной системе менеджмента качества и бережливого производства».
Задачи, решаемые данным стандартом: определение границы СМК и СМБП в общей системе менеджмента организации и элементов этих систем для интеграции; распределение ответственности и полномочий в области менеджмента качества и БП в организациях.
ПОТОК СОЗДАНИЯ ЦЕННОСТИ
К сожалению, производители товаров часто поставляют свою продукцию в торговую сеть, не зная требований конечного потребителя. В данном случае существенную пользу принесет выстраивание потока создания ценности – совокупности действий — как создающих, так и не создающих ценности, — которые позволяют продукту пройти все процессы: от разработки концепции до запуска в производство и от принятия заказа до доставки. Данные действия включают в себя обработку информации, полученной от клиента, а также операции по преобразованию продукта по мере его продвижения к клиенту.
В картах потока создания ценности (КПСЦ) – отображаются на бумаге материальные и информационные потоки в ходе создания ценности, позволяющие проследить производственную цепочку создания продукта от Потребителя до Поставщика. Они помогают увидеть весь поток, позволяют видеть потери и их источники, показывают взаимосвязь между информационным и материальным потоками, вырабатывают единый язык, понимание.
ПРИНЦИП «ТОЧНО ВОВРЕМЯ» (JIT)
Точно-в-срок (англ. Just-in-Тime, JIT, точно вовремя) — один из базовых столпов Производственной Системы Toyota.
Суть метода «Точно-в-срок» заключается в следующем: во время производственного процесса необходимые для сборки детали оказываются на производственной линии точно в тот момент, когда это нужно, и в строго необходимом количестве, что позволяет сократить время выполнения заказа, минимизировать складские запасы.
Данный метод применяется в производственной области, области поставок и сбыта продукции.
ТОТАЛЬНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
Применение метода ТРМ (Total Productive Maintenance) – всеобщего обслуживания оборудования, особо актуально в организациях, применяющих достаточно сложное, ответственное, а также устаревшее (морально и физически) оборудование.
Наиболее популярным является метод автономного обслуживания, которое по своей сути является применением инструмента 5S по отношению к определённому оборудованию, что подтверждается частичным совпадением шагов 5S с семи шагами автономного обслуживания: Первоначальная чистка оборудования; предотвращение загрязнения, улучшение обслуживания; стандартизация чистки и обслуживания; обучение операторов обслуживанию своими силами; обслуживание силами оператора; обеспечение работы по стандартам; полное применение автономного обслуживания.
Методы Poka-Yoke
Одним из эффективных подходов к снижению величины риска является применение методов Poka-Yoke или эквивалентное английское выражение mistake-proofing (букв. «защита от ошибки»). Некоторые авторы считают, что их применение позволяет устранить негативные последствия риска, другие же полагают, что они лишь значительно снижают их вероятность.
Суть метода заключается в создании управляемых условий производства продукции и оказания услуг, включающих в себя методы предотвращения человеческих ошибок, другими словами, создание условий, при которых человек не может непредумышленно совершить ошибку или допустить несоответствие.
ПРОЦЕСС 8-Д
Процесс 8-Д – это ”методика восьми дисциплин”, созданная для разрешения проблем, связанных с недостаточным уровнем качества в производственном процессе, методологическим и аналитическим путем. В рамках 8Д проводится доскональное изучение системы, в которой возникло несоответствие, и предотвращение возникновения подобного явления в будущем — повторяемости.
Его результативность связана с тем, что он включает все важные аспекты разрешения проблемы, то есть локализацию проблемы, анализ первопричин, устранение причин проблемы и их предотвращение.
Результатом процесса 8D является отчет, формат которого повторяет шаги процесса 8D.
МОЗГОВОЙ ШТУРМ
Мозговой штурм (метод мозгового штурма) – является инструментом риск-ориентированного мышления, широко применяемым в различных сферах деятельности для поиска решений поставленных проблем в ситуациях, когда необходимо сгенерировать различные идеи в короткий отрезок времени, разработать нестандартные идей, когда решение проблемы не может быть получено логическим путем, необходимо систематизировать беспорядочную и распределенную между несколькими источниками информацию.
При проведении сессии мозгового штурма использовании данного метода необходимо назначить куратора, который должен поддерживать психологически комфортное окружение. Рекомендуется работать в группе 5-8 человек, расположив их так, чтобы все они смотрели в одном направлении.
5 ПОЧЕМУ
За счет применения метода пять почему становится возможным определить и составить модель проблемной ситуации и соответственно более объективно работать с выявленным несоответствием.
Представление причин в виде дерева позволяет пересматривать какие-то части проведенного анализа, корректировать их и вносить изменения.
Чтобы выявить коренную причину несоответствия, как правило, достаточно 5-ти повторений цикла вопросов «Почему это несоответствие возникло?» или «Почему это произошло?». К слову, для поиска ответов может применяться описанный выше метод мозгового штурма.
Преимущества метода заключаются в возможности быстрого определения коренных причин поставленной проблемы, легкости освоения и применения. Недостатки метода проявляются при решении сложных и комплексных проблем. В таком случае более подходящими являются метод диаграмм Исикавы и метод причинно-следственных диаграмм.
РЕЗУЛЬТАТЫ ВНЕДРЕНИЯ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА
Результаты от внедрения программы бережливого производства без дополнительных инвестиций: существенное сокращение срока выполнения заказа, рост производительности труда, снижение затрат, дефектности, сроков реализации начатых инвестиционных проектов, потребности в инвестициях для достижения того уровня развития компании, который ранее считался недостижимым;
СОВЕТЫ ПО ВНЕДРЕНИЮ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА ОТ LEAN-СПЕЦИАЛИСТОВ
Необходимо назначить ответственного за внедрение и поручить ему внедрить бережливое производство за полгода.
Создание и реализация механизма материальной и нематериальной мотивации поможет добиться вовлечения персонала в процесс внедрения бережливого производства. К примеру, выдача премий за внедрение, в случае же уклонения от внедрения — ее лишение.
Регулярно наказывать главных виновников наиболее частых проблем по системе «Пять КТО».
Ставьте акцент на индивидуальную работу.
Незадолго до внедрения объявите персоналу о программе «Внедрения Лин», интрига и дефицит информации всегда вызывает интерес к неизведанному.
Предложения по улучшению от сотрудников организации не должны приниматься без экономического обоснования.
И не забывайте:
«Мы проводим на работе лучшую часть своей жизни. Нужно же научиться так работать, чтобы работа была легкой и чтобы она была постоянной жизненной школой» (А. К. Гастев, Центральный институт труда, 1920-1930 гг.)
Читайте наши обзоры по другим темам Образовательного проекта «ISO – Сертификация. Аккредитация»
Отзывы участников
Веретенникова Надежда Дмитриевна, начальник СМК ЗАО «Унифлекс»:
«Отлично. Глубокая детализация концепции Бережливого производства. Семинар имеет высокую практическую пользу»
